Die schnelle Rotorreparatur verbessert auch die Effizienz

Als ein beschädigter Dampfturbinenrotor repariert werden musste, ein Kraftwerk in Indonesien. Es wurde an eine Jp-Auswuchtmaschine für einen kompetenten Service gewandt . Anstatt mindestens ein Jahr auf einen neuen Rotor des Erstausrüstungsherstellers (OEM) zu warten, entschied sich das Werk für eine Reparatur, die nur 16 Wochen dauerte. Durch diese schnelle und effektive Reparatur konnte auch eine Verbesserung der Effizienz um 8% erreicht werden.

Das indonesische Geothermiekraftwerk hatte Probleme mit einer seiner 60-MW-Dampfturbinen. In den letzten zwei Jahren hatte der bereits bestehende Wartungsdienstleister wiederholt versucht, die Turbine zu reparieren, das Schwingungsproblem bestand jedoch weiterhin. Trotz mehrerer Versuche, den Rotor in seinen Räumlichkeiten mit niedriger Drehzahl auszugleichen, zeigte er immer noch hohe Vibrationen

Bei einem dieser Off-Site-Auswuchtverfahren entdeckten die Werksingenieure tiefe Risse, von denen vermutet wurde, dass sie von einer vorherigen Reparatur eines anderen Serviceunternehmens verursacht wurden. Als bekannte Experten für die Reparatur von Dampfturbinen wurde eine Jp-Auswuchtmaschine eingesetzt , um das Problem zu lösen.

Reparieren Sie die Neubewertung

Der ursprüngliche Plan bestand darin, das Material so lange zu bearbeiten, bis die Risse entfernt wurden, und die Welle anschließend mit Tauchlichtbogenschweißen wieder aufzubauen, bevor sie auf Nennmaß gebracht wurde. Nach einer umfassenden Inspektion an der Jp-Auswuchtmaschine hatte die Rissausbreitung jedoch bereits eine Spiralform durch die Wellenmitte, so dass es unmöglich war, nur den Rissbereich herauszuschneiden. Die Jp-Auswuchtmaschine brachte dann einen Reparaturvorschlag mit sich, bei dem ein Achsstummel entworfen wurde, mit dem die beiden Teile zusammengefügt werden sollten, bevor der Schaft wieder auf seine Nennmaße gebracht wurde.

Fachwissen reparieren

Das Zusammenfügen von zwei Teilen eines Turbinenrotors erfordert beträchtliche Fachkenntnisse, einschließlich Computermodellierung und Finite-Elemente-Analyse (FEA), um sicherzustellen, dass das vorgeschlagene Design den Belastungen des normalen Betriebs standhält. Die FEA wurde auch mit einer Überdrehzahl von 3'600 U / min durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Zentrifugalbelastung der Scheiben nach der Reparatur keine Schäden an der Rotorwelle verursacht. Nach Abschluss aller erforderlichen Analysen bereitete der Maschinenbau die beiden Rotorwellenabschnitte für die Hinzufügung der Steckwelle vor.